WME水冷大型高效磁浮離心式冰水機

●無與倫比製造技術
1.綠色環保正壓冷媒R-134a設計(零臭氧層破壞效應)
2.多種熱交換器耐壓搭配、多種管路材質厚度選擇
3.水管連接方式選配、可選配船舶水箱、法蘭接頭、機械接頭
4.適用一次側變流量系統設計
5.冰水機在工廠整體組合完成，包含冷媒壓縮機、蒸發器、冷凝器、潤滑系統、電源啟動盤(含馬達啟動器)以及控制盤(含觸控面板、控制器)及所屬設備、配管配線、洩漏測試、抽真空等並填充所需冷媒，經測試符合設計效能要求，始可出廠。
6.若需將冰水機作部份拆解現場組裝，請聯絡台灣大金空調總代理和泰興業。

●採用先進科技設計，產品可靠，降低運轉能源成本，有許多重要特色：
1.無油磁浮軸承壓縮機 & 永磁直流馬達，降低操作維修成本，低噪、低振動
2.變頻優化運轉效率
3.提供不同通訊介面，與樓宇監控自動系統溝通
4.符合AHRI 550 / 590 認證
5.符合ASHRAE90.1 標準
6.符合國際建築規範(IBC)/ 加州衛生規劃發展辦公室(OSHPD)防震認證
7.通過LEED認證
8.符合IEEE519-2014標準

●環保R-134a 冷媒
1.符合蒙特婁國際公約，順應地球環保趨勢潮流。

2.同冷凍噸數，比R-123冷媒成本低。
3.正壓設計-無負壓洩漏問題，停機無需排氣系統 (Purge Unit)
4.不含氯，不破壞臭氧層，低毒性、不燃燒。R-134a健康威脅較低。

●壓縮機磁浮軸承無油設計、變頻搭配導流翼加卸載，減少運轉損耗
1.電抗器：位於電源啟動盤內，用於提高壓縮機功率因數，是壓縮機運轉必要元件。
2.壓縮機外殼：由複鋁合金及工程塑膠材料製造，水平對合外殼，氣密試驗壓力為310kPa(450psig)。
3.葉輪：單段，由鋁合金材料製成，經靜力及動力平衡，測試至最小20%超速。裝置於經熱處理之鋼軸上。
4.導流翼(自動容量控制)(Inlet Guide Vane)(IGV)：壓縮機進氣口安裝輻射狀調節葉片，並裝設操作器，配合空調負載需求，可作額定負載(10%~100%)調節。由鋁合金材料製成。裝置於經熱處理之鋼軸上。
5.矽控整流器(SCR)：將交流電壓轉化為直流電壓，驅動永磁同步直流無刷馬達及DC-DC轉換器。
6.電容器：在整流器輸出端，功能有二 →
　(a)作為電能儲存裝置，過濾掉脈衝電壓，平滑電流穩定輸出，到變頻調速器/逆變器(IGBT)。
　(b)斷電安全處理，支持軸承運轉，0.5微秒內，馬達變為發電機爲軸承感測器供電，直至安全停機。
7.變頻調速器/逆變器(IGBT)：絕緣柵雙極晶體管，變頻驅動(VFD)核心，將直流電流轉化為300~800Hz變頻訊號，調整轉速，滿足控制器算出速度需求。壓縮機無故障情況下，IGBT控制壓縮機啟停。
 

8.永磁同步直流無刷馬達：內部有冷媒冷卻迴路。馬達轉速 14,000 ~ 18,000 RPM。
馬達在滿載工況，連續操作，可以30分鐘間隔，作開及關循環動作。
新一代變頻器採用空氣冷卻9。

9.機掛變頻器(VFD)：
　(a) 調控矽控整流器(SCR)，緩緩為電容器充電，完成時間約5秒，避免壓縮機啟動通電瞬間大電流，啟動電流僅5A。監視電源及保護供電突變狀況。
　(b) 負載變動，因應蒸發器、冷凝器冷媒壓力，調控壓縮機轉速，能效優化，減少年度運轉耗電量。
　(c) 變頻啟動。
10.高壓DC-DC轉換器：供電給主機板、串口驅動模組、馬達/軸承控制模組(BMCC)、脈寬調節放大器(PWM) 所需直流電壓。
11.壓縮機與軸承控制器：壓縮機大腦，主要功能有二：
　(a) 能量控制：控制馬達轉速及導流翼(IGV)開度來滿足負載需求及避免喘振，設計邏輯加載時，以調整轉速為主，再調整開度；減載時，以調整開度為主，再調降轉速。
　(b) 導流翼開度控制：根據壓縮機運轉情形，考量壓縮比及馬達電流，避免喘振現象發生。
12.脈寬調整放大器(PWM)：為徑向及軸向磁軸承線圈，提供電源，從壓縮機與軸承控制器接受脈寬調整訊號。它為軸承提供更迅速響應訊號，確保軸心位置正確。
13.磁浮軸承通電後將主軸與葉輪懸浮在磁浮軸承上。取代油潤滑軸承，沒有傳統設計的接觸表面，減少運轉損耗。冰水機除了清洗銅管需求外，再也沒有所謂：
　(a) 冷凍油更新
　(b) 油泵、油冷卻器、油濾網、油槽、油加熱器、潤滑齒輪箱、油控制系統以及油路系統維護
　(c) 獨立油泵電源及冷凍油加溫時間
　(d) 油品檢測等工序移除了傳統所有油路設備，大大降低維護成本。

每個磁浮軸承有四個軸心定位傳感器在每個磁浮軸承進行10萬次/秒掃描，提供即時訊息回饋給壓縮機大腦→壓縮機與軸承控制器。控制軸心位置誤差在0.00002in(0.0005mm)以內。

●電源啟動盤

製造提供參考NEMA 1防護等級鋼製箱體，以及啟動盤，在原廠完成接線及測試。
盤體設計電纜線可由上端或下端進入，箱門與電源斷路器連鎖。
啟動盤內有下列裝置 :
1.保護斷路器於電源側。
2.控制開關，接受冰水機控制盤訊號，啟動/停止壓縮機運轉。
3.控制電源變壓器。
4.電子式過載保護器，保護壓縮機馬達之過載及不穩定電源，並提供馬達電流信號至冰水機容量控制器。
5.啟動器與控制盤之信號連鎖開關。
6.遙控緊急停機開關。
7.故障指示及復歸。
8.電源故障指示及復歸。
9.過載指示及復歸。
10.機掛變頻啟動器: 低啟動電流、低啟動扭力、冷媒冷卻。
11.控制離心式壓縮機容量的傳統方法是透過入口導流翼開度，控制冷媒流量大小，但先決條件是必須保持足以符合出口壓力需求的葉輪尖端速度。磁浮離心式冰水機配合使用入口導流翼開度及變頻馬達速度此兩種技術。變頻器盡量降低馬達速度（至滿載速度的額定最低百分比），能效優化，並考量壓縮機揚程所需的葉輪尖端速度，而導流翼可調整補償所需容量降低造成的差距。換言之，藉由變頻器(VFD)根據冰水出水溫度與壓縮機揚程來控制馬達轉速及導流翼的開度，使冰水機始終運轉於最佳狀態區。由於部分負載的優異效率，儘管VFD有微幅耗電量，但馬達耗電量大幅下降，使冰水機達成傑出整體效率。當負載降低且配合低壓縮機揚程（較低冷卻水溫）佔據大部分操作時間時，可使冰水機更加節省耗電量。控制邏輯如下圖所示，當冰水機運轉於接近滿負載狀況時，將沿延a-b 線運轉，導流翼全開，僅控制馬達轉速，並使其運行於非喘振區內，但隨著負載的減小，冰水機將沿著b-c 線運轉，馬達控制於最低轉速，導流翼開始減小開度，並繼續保持冰水機運轉於非喘振區內，但負荷如繼續降低，除導流翼繼續關減小開度外，為避免主機運轉於喘振區內，馬達轉速將會提升;而實際運轉時，負載介於70%至100%範圍內，壓縮機機組導流翼保持全開，通過變頻器進行馬達調速控制，達到依實際熱負載，來調整氣體冷媒壓縮量，當負載低於70%時，導流翼開始減小開度，但當負載低於50%時，冰水機為避免發生喘振狀況，造成壓縮機葉輪損傷，故變頻器會適當增加馬達轉速，如此控制邏輯，將大大增加冰水機加卸載範圍。

12.電抗器(標配)：用於控制某些設備的線路諧波。
13.VFD線路諧波：使用VFD必須特別注意線路諧波效應對電力系統的影響。VFD的非線性負載會使AC電源（波形）產生變形，也就是VFD從電源線路汲取的電流不是正弦波。它們只汲取AC電源（波形）的峰值部分以致削平電壓波形的頂部，其他非線性負載有電子整流器和不斷電系統（UPS）。基於下列3個理由，線路諧波及其
相關變形會對AC啟動器使用者產生關鍵性影響：
　(a)電流諧波會使變壓器、導體及開關盤產生額外熱量。
　(b)電壓諧波會攪亂電壓的平順正弦波形。
　(c)電壓變形的高頻成分（分量）會與某些控制系統以AC電源線傳遞的信號產生干擾。
14.電流諧波：在VFD前面加入電抗有助降低電流諧波。同時下列幾點要注意：
　(a)變頻器（VFD）遠離變壓器。
　(b)加入線路電感器。
　(c)使用隔離變壓器。
15.電壓諧波：減少共同偶合點 (PCC) 電源感抗降低電壓諧波。可利用下列方式達成：
　(a)PCC 盡量遠離變頻器。
　(b)加大電源變壓器（降低阻抗）。
　(c)務必使增加的電抗在PCC下游。
16.IEEE 519 標準：國際電力及電子工程師協會擬定標準，以定義系統電流和電壓變形的可接受限度。有些安裝可能需要使用電源（線路）電感、隔離變壓器或移相變壓器。

電子膨脹閥
1.配備先進冷媒膨脹裝置：採用電子膨脹閥(EXV)，因應負載，調控冷媒流量，輸送至蒸發器，精準穩定冰水出水溫度，優化部份性能指數( IPLV / NPLV)，降低運轉成本。

搭配高效能熱交換器
●滿液式蒸發器
1.外殼，碳鋼板捲焊接鋼筒構造。
2.熱交換管，為無縫銅管，積垢係數，可依設計要求。內螺紋銅管，使用氣壓脹管接在管板上。
銅管支撐板間距≦2.5ft(750mm)。銅管能單獨拆換而不影響管板，亦不引起相鄰銅管洩漏。
標準管壁厚度為0.025in(0.635mm)。其他選配管材質有90/10銅鎳合金、304不銹鋼或鈦合金等；另外選配厚度有0.028in(0.711mm)、0.0325in(0.889mm)。冰水走銅管內部，內徑19mm。
3.冷媒正壓系統容器設計與釋壓保護完全適合冷媒R-134a特性。
依需求使用ASME SECTION VIII容器規範設計、製造檢驗與測試，並使用彈簧承載的釋壓安全閥，若壓力高過設定值，隨即釋壓，降低系統壓力，然後關閉，可重複使用。而R-123負壓機組使用不可回收之破裂膜片，當壓力超過，膜片破裂，釋壓。
4.冷媒側標準設計壓力為200psi(1380kPa)。
5.另一方面，水側標準設計壓力為150psi(1034kPa)。也可選配300psi(2068kPa)。
6.至於水壓試驗壓力為工作壓力之150%。
7.管板，碳鋼材料，可以承受設計工作壓力，焊接至蒸發器外殼。設置中間管板支架，防止銅管振動。
8.冷媒擋板，可以承受設計工作壓力，攔截並均勻分配液態冷媒，且避免冷媒液體進入壓縮機損傷葉片。
9.端蓋，碳鋼材料，分離式，具有環首螺栓孔，可拆卸便於水管清理。有洩水及排氣管接頭，凸緣可連接水管。
10.提供對溫度控制及低溫遮斷、壓力控制感測器等之套筒管井需求。
 

●殼管式冷凝器

1.外殼，碳鋼板捲焊接鋼筒構造。
2.熱交換管，為無縫銅管，積垢係數，可依設計要求。內螺紋銅管，使用氣壓脹管接在管板上。
銅管支撐板間距≦2.5ft(750mm)。銅管能單獨拆換而不影響管板，亦不引起相鄰銅管洩漏。
標準管壁厚度為0.025in(0.635mm)。其他選配管材質有90/10銅鎳合金、304不銹鋼或鈦合金等；另外選配厚度有0.028in(0.711mm)、0.0325in(0.889mm)。冰水走銅管內部，內徑19mm。
3.冷媒正壓系統容器設計與釋壓保護完全適合冷媒R-134a特性。依需求使用ASME SECTION VIII容器規範設計、製造檢驗與測試，並使用彈簧承載的釋壓安全閥，若壓力高過設定值，隨即釋壓，降低系統壓力，然後關閉，可重複使用。而R-123負壓機組使用不可回收之破裂膜片，當壓力超過，膜片破裂，釋壓。
4.冷媒側標準設計壓力為200psi(1380kPa)。
5.另一方面，水側標準設計壓力為150psi(1034kPa)。也可選配300psi(2068kPa)。
6.至於水壓試驗壓力為工作壓力之150%。
7.管板，碳鋼材料，可以承受設計工作壓力，焊接至蒸發器外殼。設置中間管板支架，防止銅管振動。
8.冷媒擋板，可以承受設計工作壓力
a. 防止冷媒氣直接衝擊到管子上 b. 均勻分配冷媒氣到冷凝器內。
9.端蓋，碳鋼材料，分離式，具有環首螺栓孔，可拆卸便於水管清理。有洩水及排氣管接頭，凸緣可連接水管。
10.提供對溫度控制及低溫遮斷、壓力控制感測器等之套筒管井需求。
11.泵集冷媒(Pump Down)：為了維修，或搬運需要，Daikin離心式冰水機允許將機內充填冷媒完全泵集到冷凝器，並予隔離。

Microtech 微處理控制器 及 彩色觸控面板 控制穩定、能效優化

Daikin將最新微電腦控制技術融入Microtech II 控制器，使用彩色觸控面板作為人機介面，顯示所有運轉狀態、參數、警報，變更設定點及復歸。

● 21吋彩色觸控面板
1.中 / 英文介面切換容易。
2.圖示冰機畫面及顯示壓縮機、蒸發器、冷凝器等主要操作 參數、 警報訊息。
3.客戶可以自訂操作數據和故障/報警，設置數據收集的時間間隔。

● Microtech II 微處理控制器
1.MicroTech II 微處理控制用於事件記錄和數據取得等。
2.數位精準控制變頻啟動轉換時間訊號，使冰機啟動過程更加穩定，無需電力維護。
3.因應負載變動，控制壓縮機可以低速運轉，節省用電量。
4.控制器先進的能量調節方式，精確控制冰水出水溫度在±0.5℃的精度範圍內。
5.預防性控制，主動偵測異常情形，必要時，停機保護，使冰水機避免突然負載增加或減少，導致當機。
6.警報歷史有助故障排除，記憶體(無需電池)可保存並顯示目前故障原因及每頁最近8筆故障訊息。
7.冰水出水溫度重置。
8.4-20mA電力需量限制：設定滿載電流百分比(%)，限制負載不會高於設定值。
9.透過Microtech II 控制器，可記錄水溫、冷媒壓力以及馬達負載，追蹤冰機能效。
10.內建USB接頭，可下載數據資料。
11.提供不同通訊介面，與樓宇監控自動系統溝通。
12.針對數據中心及醫院等需要提供不間斷空調的地方，一旦發生斷電或電源跳電時，單壓WME具備快速重新啟動 (RapidRestore)功能，可以在電力恢復後的及短時間內重新啟動，且擁有業内最小葉輪的設計，可以大幅缩短惰性停機的時間，啟動壓縮機只需60秒，達到80%冷凍能力只需75秒。
13.另外電源跳電在5秒內時，單壓縮機WME具備瞬間斷電允許緩衝(Ride Through)功能，仍維持跳電前原有製冷能力。

● 標配控制功能
顯示功能
1.冰水出水溫度設定
2.冰水 / 冷卻水 出入水溫度顯示
3.壓縮機吸氣 / 吐氣壓力顯示
4.壓縮機運轉總時數 及負載比例 %
5.警報資訊
6.壓縮機吐氣溫度及過熱度顯示
7.冰機運轉冷媒蒸發及冷凝溫度顯示
 

● 警報保護功能
1.冷媒高/低壓保護
2.相序保護、相序不平衡/欠相保護
3.冰水防凍
4.馬達過熱保護
5.壓縮機不正常啟動保護
6.高/低電壓保護

● 選項控制功能
1.MicroTech II 微處理控制器，透過模組 Modbus® 通信介面開放冰機資料，連接樓宇監控自動系統，快速準確傳送數據。也可以使用BACnet®、以及LONWORKS®其他通信介面方式。
2.冰機資料，可搭配Intel雲端套件，快速準確傳送數據到可攜式行動裝置。